近日，中国科学院上海光学精密机械研究所高功率激光单元技术实验室，提出一种基于稀土离子Nd3+掺杂硅酸盐作为纯蓝光激光材料的新方案。
太阳能光伏发电是一种绿色清洁能源，光伏玻璃是制造太阳能光伏电池组件必不可少的重要原材料。它主要用于光伏组件的透光面板，覆盖在光伏组件上的光伏玻璃经过镀膜后，可以确保有更高的光线透过率，同时经过钢化处理的光伏玻璃具有更高的强度，可以使太阳能电池片承受更大的风压及较大的昼夜温差变化。因此光伏玻璃的质量以及加工工艺是决定光伏组件使用寿命及光电转换效率的重要因素。
稀释率是指在激光熔覆中，由于熔化基材的混入而引起的熔覆合金成分的变化程度，用基材合金占总熔覆层的百分率表示（符号η）。
激光切割是利用高功率密度激光束照射被切割材料，使材料很快被加热至汽化温度，蒸发形成孔洞，随着光束对材料的移动，孔洞连续形成宽度很窄的（如0．1mm左右）切缝，完成对材料的切割。激光切割属于热切割方法之一。
红外激光系统，尤其是在1μm波长范围，是激光加工的主要应用。它们已经逐渐被 ND-YAG 固体激光器和最近的光纤激光器所取代。千瓦功率级别的激光器的快速增长和成本的不断降低，使其在焊接、切割、烧结和表面处理等工业生产过程中的应用日益广泛。
随着汽车行业的不断壮大，纯电动汽车和燃料电池汽车将共同主导中国新能源汽车市场的未来发展。电动车轻量化和燃料电池的大量使用，必然涉及到越来越多的铝合金焊接工艺。铝合金具有良好的物理、化学和机械性能，是工业生产中一种重要的轻金属材料。目前铝合金材料的连接还主要是以惰性气体钨极保护焊和熔化极惰性气体保护焊两种传统焊接工艺进行焊接的。这两种焊接工艺焊接速度慢、生产效率低，而且焊接热输入大，使得铝合金焊接变形较大，同时焊接接头处晶粒粗大，从而导致产品质量较差。而作为一种高能量密度热源的激光，具有较快的焊接速度和较小
激光清洗被称为“21世纪最具有发展潜力的绿色清洗技术”，能够在不损伤基体表面的前提下，使基材表面的晶粒结构和取向改变,并且能够对基体表面粗糙度进行控制,从而增强基体表面的综合性能。伴随着工业化进程加快和“双碳”目标稳步推进，在许多领域中逐步取代传统清洗工艺，并逐渐成为工业、军工、船舶、航空航天等高端制造领域不可或缺的装备制造技术。
把焦点在加工材料表面上的状态设为z=o“零”，焦点位置向上方移动时用“+”、向下方移动时用“-”来表示，移动量用mm表示。焦点在焦点位置z=o处上部切缝宽度W为小。不论焦点位置是向上移还是向下移，上部的切缝宽度W都会变宽。
目前应用于生产的点焊方式大多为电阻点焊、电弧点焊、激光点焊和胶接点焊等多种点焊方法。其中激光焊接是激光材料加工技术应用的重要方面之一。
激光熔覆是一种定向能量沉积 (DED) 技术。它也称为激光堆焊，当用于增材制造时，称为激光金属沉积 (LMD) 或定向激光金属沉积 (DLMD)。这些是本质上相同技术原理的许多名称：激光熔化金属合金层并将其粘合到基板组件或先前沉积的层上。激光熔覆层完全致密，采用冶金结合，底层金属材料的稀释度极低。热量输入最小，并且添加的材料被精确和选择性地应用。因此，激光熔覆是一种高质量的堆焊。
传统的清洗方式包括机械清洗法、化学清洗法、超声波清洗法、喷砂及干冰清洗，应用相对成熟，环境保护和高精度要求方面的应用受到很大的限制；化学清洗方法则容易导致环境污染，获得的清洁度也很有限，特别是当污垢成分复杂时，必须选用多种清洗剂反复清洗才可能满足表面消洁度的要求；相对而言，超声波清洗法清洗效果不错，但对亚微米级污粒的清洗无能为力，清洗槽的尺寸限制了加工零件的范围和复杂程度，清洗后对工件的干燥亦是一大难题。
激光切割是用聚焦镜将激光束聚焦在材料表面使材料熔化，同时用与激光束同轴的压缩气体吹走被熔化的材料，并使激光束与材料沿一定轨迹作相对运动，从而形成一定形状的切缝。
前言：激光是20世纪以来继核能、电脑、半导体之后，人类的又一重大发明，具有亮度高、颜色纯、能量大 的特点，被誉为“最快的刀”、“最准的尺”、“最亮的光”，广泛应用于打标、焊接、切割等领域。
近年来中国电子工业持续高速增长，带动电子元器件产业强劲发展。中国许多门类的电子元器件产量已稳居全球第一位，电子元器件行业在国际市场上占据很重要的地位。中国已经成为扬声器、铝电解电容器、显像管、印制电路板、半导体分立器件等电子元器件的世界生产基地。同时，国内外电子信息产业的迅猛发展给上游电子元器件产业带来了广阔的市场应用前景。汽车电子、PDA、互联网应用产品、机顶盒等产品的迅速启动及飞速发展，极大地带动中国电子元器件市场的发展。在通讯类产品中，移动通信、光通信网络，普通电话等都需要大量的元器件。另外，计算机
作为高附加值产品产业，航空航天工业一直对先进制造技术开发和采用具有强大推动力。随着航空业对节能减排、轻量化、可靠性和舒适性的要求越来越高，飞机制造需要越来越多的高性能材料和新设计。传统的制造工艺已经达到了满足要求的极限。
